Метою нашого нового проєкту – створення екологічно чистого та максимально ефективного сталеплавильного виробництва. Для досягнення цих високих критеріїв ми будемо використовувати власні, новітні технології включно з ШПР. Це дозволить суттєво знизити собівартість вихідної продукції, а також зробити виробництво металу максимально екологічним. На даний час планується створення міні-заводу потужністю 39 – 40 тисяч тон металу на рік. Виплавка металу буде відбуватися за допомогою двох 5-х тонних індукційних печей, зі встановленими приладами обробки металу, виготовленими по технології ШПР.
Перше таке виробництво ми плануємо відкрити в Угорщині, та зосередитись на виплавці арматурної сталі марки 25Г2С та нержавіючої сталі марки 08Х18Н10Т (AiSi 321).
Надалі ми плануємо реалізовувати подібні проєкти на замовлення інвесторів – інжиніринг, налагодження, пуск та технічна підтримка виробництва.
В результаті дослідження ринку виробників сталеплавильного обладнання, ми прийшли до висновків, що найкращими по всім показникам є компанія «Термоліт» Україна. Крім відмінного технічного рівня та відповідності усім сучасним вимогам, фірма бере на себе перевезення, встановлення, налагодження та річне гарантійне обслуговування своїх агрегатів. Крім того все додаткове обладнання для індукційних печей також постачає та обслуговує «Термоліт».
Всі високі економічні показники запропонованого виробництва, можливі лише з впровадженням в процес вироблення сталі, технології ШПР. Тож Swiss Steel Fire бере на себе ліцензування, налагодження та підтримки обладнання виготовленого по даній технології. Насправді ми пропонуємо готове металургійне виробництво «під ключ». Завдяки універсальності технології ШПР власник подібного заводу буде мати можливість виробляти будь-які марки сталі та бути конкурентоспроможним на ринку за будь-яких умов.
Якщо Ви зацікавленні в участі та реалізації даного проєкту зв’яжіться з нами через форму запиту або залиште повідомлення на пошті office@ssf-shz.com.
Наша компанія володіє ексклюзивним правом на використання та застосування енергозберігаючої технології шлейфової продувки рідкого металу інертним газом в дрібно-бульбашковому режимі через продувочні блоки ШПР. Дана технологія захищена національними та міжнародними патентами і не має аналогів у світовій практиці, дозволяє в сотні раз підвищити обмін мас між газом та розплавом, багаторазово підвищити ефективність видалення неметалевих включень та зниження насиченості газом розплаву, підвищити ефективність процесів обробки рідкого металу, знизити його собівартість. Секційна конструкція наших блоків ШПР дозволяє формувати їх робочу поверхню, яка дорівнює від 2 до 70 % загальної площі днища металургійної ємкості (існуючи продувочні пристрої по цьому показнику не досягають і 0,5 % площі днища), що дає можливість використовувати їх у будь-якій металургійній ємкості з будь-якими типами футерівок.
Наша технологія ШПР дозволяє:
Застосовувані в даний час на заводах чорної металургії пристрої для під'єднання ковшевої газової системи є доволі ненадійними, або вимагають участі людини при під'єднанні та від'єднанні. Особливо неприпустимо, з точки зору вимог техніки безпеки, від'єднання, коли металургійна ємкість заповнена рідким металом.
Ми пропонуємо автономний автоматичний приєднувальний пристрій. Запропонований пристрій працює тільки під час подачі газу на продувку і самостійно від'єднується після закінчення подачі газу. Даний пристрій має наступні переваги:
Ефективному застосуванню дисперсних порошків, у значній мірі, перешкоджає відсутність надійних способів вводу їх в розплав. Найбільш ранні засоби вводу дрібнодисперсних порошків полягали у введені їх разом з газом через хибний ступор, який був встановлений в ківш, або спеціальний стенд із занурюваною футерованою фурмою.
Недоліками занурюваних фурм є низька стійкість вогнетривів із-за інтенсивного розмивання їх швидкісними потоками рідкого металу, а також висока ціна високоякісних вогнетривів фурм. Сюди ж треба віднести витрати на виготовлення стенду для продувки металу аргоном, необхідність обслуговуючого персоналу, витрати на електроенергію. Під час вводу порошків через фурми з соплами, із-за великих і нерівномірних бульбашок, утворюються буруни на поверхні металу, велика і не прогнозована кількість мілкодисперсних порошків викидаються великими бульбашками, а при розриві шлакового покриття розвивається процес вторинного окислення.
Більш технологічним, з точки зору гідродинаміки та зручності обслуговування, є установка продувних пристроїв в донній частині ковша. При цьому газопорошковий потік, піднімаючись з поверхні днища, більш ефективніше взаємодіє з придонними об'ємами рідкого металу.
При використанні продувної трубки, неможлива додаткова продувка під час коректування хімічного складу рідкого металу. Крім цього, такий засіб ефективний тільки для крупнодисперних порошків. Мілкодисперсний, а тим більш ультрадисперсний порошок розподіляється по всьому об'єму бульбашки і виноситься в навколишнє середовище. Відповідно, із всього поданого порошку, тільки крупний порошок перейде у розплав. Заздалегідь прогнозувати, в такому випадку, степінь засвоєння та витрати порошку, який вводиться, вкрай складно.
Ми розробили пристрій для безперервного вводу ультрадисперсних порошків з активованою поверхнею та спосіб дозованого вводу його спеціальним дозатором, інертним газом в режимі ШПР. Запропонована технологія забезпечує підвищення прогнозування та ефективності вводу ультрадисперсних порошків, рівномірний їх розподіл в об'ємі розплаву, збільшення часу процесів масообміну. Дрібні бульбашки, які не зливаються, дозволяють максимально збільшити швидкість переходу порошку у розплав. Подача порошку через строчні капіляри дозволить збільшити площу масопереносу в сотні разів.
ПРАЦЮЄМО ДЛЯ ВАС
Ми завжди раді допомогти, якщо розміщеної інформації не достатньо, Ви завжди можете звернутись через форму зворотнього зв'язку або написати нам на пошту office@ssf-shz.com
Усі питання та зауваження що до сайту пишіть на адресу support@ssf-shz.com
ПІДПИСАТИСЯ
Отримуйте найсвіжішу інформацію та пропозиції від нашої компанії
МИ У СОЦМЕРЕЖАХ
No Code Website Builder
