Целью нашего нового проекта – создание экологически чистого и максимально эффективного сталеплавильного производства. Для достижения этих высоких критериев мы будем использовать собственные, новейшие технологии в том числе и ШПР. Это позволить существенно снизить себестоимость получаемой продукции, а также сделать производство металла максимально экологическим. В данное время, планируется создание мини-завода мощностью 39 – 40 тысяч тонн метала в год. Выплавка стали будет происходить с помощью двух 5-х тонных индукционных печей, с установленными устройствами обработки расплава, изготовленными по технологии ШПР.
Первое такое производство, мы планируем открыть в Венгрии, и сосредоточиться на выплавке арматурной стали 25Г2С и нержавеющей стали марки 08Х18Н10Т (AiSi 321).
В дальнейшем мы планируем реализовывать подобные проекты по заказу инвесторов – инжиниринг, наладка, пуск, техническая и лицензионная поддержка производства.
В результате исследования рынка производителей сталеплавильного оборудования, мы пришли к выводу, что лучшим по всем показателям является компания «Термолит» Украина. Кроме отличного технического уровня и соответствия всем современным требованиям, фирма берет на себя перевозку, установку, наладку и годовое гарантийное обслуживание своих агрегатов. Кроме того, все дополнительное оборудование для индукционных печей также поставляет и обслуживает «Термолит».
Все высокие показатели, предложенного производства, возможны только благодаря внедрению в процесс производства стали, технологии ШПР. Поэтому Swiss Steel Fire берет на себя лицензирование, наладку и поддержку оборудования, изготовленного по данной технологии. По сути, мы предлагаем готовое металлургическое производство «под ключ». Благодаря универсальности технологии ШПР, владелец подобного завода будет иметь возможность изготавливать любые марки стали и быть конкурентоспособным на рынке при любых обстоятельствах.
Если Вы заинтересованы в участии и реализации данного проекта, свяжитесь с нами через форму запроса или напишите сообщение на почту office@ssf-shz.com.
Наша компания обладает эксклюзивным правом на использование и применение энергосберегающей технологии шлейфовой продувки расплава металла инертным газом в мелко пузырьковом режиме через продувочные блоки ШПР. Данная технология защищена национальными и международными патентами и не имеет аналогов в мировой практике, позволяет в сотни раз повысить обмен масс между газом и расплавом, многократно увеличить эффективность удаления неметаллических включений и снижения насыщенности газом расплава, повысить эффективность процессов обработки жидкого металла, снизить его себестоимость. Секционная конструкция наших блоков ШПР позволяет формировать их рабочую поверхность, равной от 2 до 70% общей площади днища металлургической емкости (существующие продувочные устройства по этому показателю не достигают и 0,5% площади днища), что дает возможность применять их в любых металлургических емкостях с любыми типами футеровок.
Наша технология ШПР позволяет:
Применяемые в настоящее время на заводах черной металлургии устройства для присоединения ковшевой газовой системы, являются весьма ненадежными, или требуют участия человека при соединении и отсоединения. Особо недопустимо, с точки зрения требований техники безопасности, отсоединение, когда металлургическая емкость заполнена жидким металлом.
Нами предлагается автономное автоматическое присоединительное устройство. Предлагаемое устройство работает только при подаче газа на продувку и самостоятельно отсоединяется после окончании подачи газа. Данное устройство имеет следующие преимущества:
Эффективному применению дисперсных порошков, в определенной степени, препятствует отсутствие надежных способов ввода их в расплав. Наиболее ранние способы ввода мелкодисперсных порошков заключались во вводе их вместе с газом через ложный стопор, установленный в ковш, или специальный стенд с погружаемой футерованной фурмой.
Недостатком погружаемых фурм является низкая стойкость огнеупоров из-за интенсивного размывания их скоростными потоками жидкого металла, а также высокая стоимость высококачественного огнеупора фурм. Сюда же необходимо отнести затраты на изготовление стенда для продувки металла аргоном, необходимость обслуживающего персонала, затраты на электроэнергию. При вводе порошка через фурмы с соплами, из-за крупных и неравномерных пузырьков, образовываются буруны на поверхности металла, большая и не прогнозируемая часть мелкодисперсных порошков выбрасывается крупными пузырями, а при разрыве шлакового покрытия развивается процесс вторичного окисления.
Более технологичными, с точки зрения гидродинамики и удобства обслуживания, является установка продувочных устройств в донной части ковша. При этом газопорошковый поток, поднимаясь с поверхности днища, более эффективно взаимодействует с придонными объемами жидкого металла.
При использовании продувочной трубки, невозможна дополнительная продувка при корректировке химического состава жидкого металла. Кроме того, такой способ эффективен только для крупнодисперсных порошков. Мелкодисперсный, а тем более ультрадисперсный порошок распределяется по всему объему пузырька и выносится в окружающую среду. Следовательно, из всего поданного порошка, только крупный порошок перейдет в расплав. Заранее прогнозировать, в этом случае, степень усвоения и расход вводимого порошка крайне сложно.
Нами разработана установка по непрерывному вводу ультрадисперсных порошков с активированной поверхностью и способ дозированного ввода его специальным дозатором, инертным газом в режиме ШПР. Предложенная технология обеспечивает повышение прогнозируемости и эффективности ввода ультрадисперсных порошков, равномерное их распределение в объеме расплава, увеличение времени массообменных процессов. Мелкие, не сливающиеся пузырьки позволяют максимально увеличить скорость перехода порошка в расплав. Подача порошка через строчечные капилляры позволило увеличить площадь массопереноса в сотни раз.
Drag & Drop Website Builder